江西重点工程遂（川）大（余）高速全线桥多、隧道多，而且薄壁墩40米以上的高墩有450余个，占比约20%。面对如此复杂的施工条件，遂大高速选择创新技术工艺，主动淘汰翻模和滑模工艺，积极推行薄壁墩爬模施工工艺，为遂大高速公路建设“加力助跑”。
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科技赋能 施工更高效
遂大高速建设在山谷峻岭之中，高墩在全线来说相当普遍。过去传统大多采用翻模施工工艺，存在人力物力投入大、安全隐患多、工序复杂、施工进度相对滞后等弊端。遂大全面推行的爬模施工工艺，让桥墩模板“自动升高”，这样省去了人工和吊车配合，将施工效率提升了三分之一，极大地节约了施工成本。
在左溪大桥，由于最高墩为40.6米，属于高墩施工，对此，施工单位引进薄壁墩智能液压塔式顶升模应用。据了解，该液压塔式顶升模，具有国内最精密并享有国家发明专利的液压同步系统，在完全颠覆传统爬模系统工艺运用的基础上，改进成新型液压无拉杆自动爬模系统。这种顶升模每模4.5米循环，在“高精度程控液压同步分流器”自动控制下，只需一人操作控制爬模系统同步顶升，爬升速度快，一次爬升可在1到2个小时内完成。该桥5个薄壁墩计划施工时间为100工作日，但使用这种工艺后较传统工法施工预计提前27个工作日。
在长燕大桥施工中，施工单位引进液压爬模施工工艺，整套模板智能控制系统通过主控台进行集成化、智能化控制，使各油缸受力均匀、速度协调，模板爬升同步、平稳，避免因油缸不同步而导致模板倾斜的隐患，爬模时间由原来平均3个小时缩短到了50分钟，施工人员由原来的12人减至8人，在加快进度的同时也节约了人力成本。
稳扎稳打 作业更安全
形象地把一座高架桥比作一个高大的巨人，最底部的承台相当于“脚”，高耸的薄壁墩是“腿”，支撑着上方平坦的桥面。在遂大高速薄壁墩的桥梁共有67座、696个薄壁墩，其中上犹江特大桥高达126米，身材“高挑”过人。
桥墩高了，施工难度也相应增加，尤其是人工高空作业隐患很大。因为，在桥墩进行混凝土浇筑时，先要在桥墩的钢筋“骨骼”外面搭建模板，一般都是人工配合吊车一层层完成。而遂大高速全面推行的爬模施工工艺不需要吊车，有效化解了安全压力。
遂大高速的爬模动力来源是本身自带的液压顶升系统，桥墩可自动“爬升”。无需借助塔吊，既可以保留放在架体平台上的常用工具，又消除了施工过程中翻模模板频繁吊装产生的安全风险、避免了高空坠落等安全隐患，提高安全施工质量和施工效率。每个桥墩都有一个作业平台，围绕薄壁墩身成一圈，形成一个封闭的作业平台，从上到下共计有三层平台，各平台之间上下相互联通，方便各层往来，保证了高空作业安全性。
内实外美 收效更完美
遂大高速全线各单位同台竞技，从去年11月份引进各种爬模施工工艺，目前收效明显：浇筑的墩身表面平整、接缝平顺、结构紧密。
浇筑的桥墩表面效果好，桥墩表面平整，层和层接缝比较好。采用钢模板有利于混凝土表面的保养，在浇筑混凝士时模板吸收混凝土中的水分。此次液压爬模体系采用钢板加不锈钢板作为面板，使用槽钢背楞连接成整体，提高了工程施工外观质量。
无拉杆自动开合模施工改变了传统有拉杆施工法，使墩身混凝土结构紧密，大大提高了墩身的强度，延长薄壁墩的使用寿命。
春暖花开，万物复苏，在赣南连绵的大山腹地，施工现场热火朝天，遂大建设者们利用各种新工艺，数百个高墩正如当下的春笋一样拨地而起。
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